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目前我国化工企业在安全管理方面
主要存在的问题:

01 安全管理组织架构不完善。多数化工企业尚未建立健全安全管理组织架构,主要表现在企业负责人没有取得安全管理资格证书、未配备专职的安全管理人员。
02 安全管理制度不完善。企业为了盈利,置国家颁布并实施的法律法规、技术标准及规范于不顾。没有设立专职安全管理人员、编制符合企业实际要求的安全管理制度及安全操作规程,安全管理监管处于失控状态。
03 安全管理设备和技术不完善。企业为节约或降低成本,使用不符合安全要求的设备设施,为安全事故埋上严重的隐患。安全管理人员没有定期对设备设施进行安全检查,没能及时发现设备设施存在的安全隐患。
04 安全管理应急处理机制不完善。多数企业尚未建立安全应急处理机制。在生产安全事故处理过程中,经常由于缺乏对事故的应急处理措施,事故现场人员不知道如何使用灭火器材、不懂自救、不懂如何疏散逃生、机电专业人员没能及时切断或提供电源、安保人员不懂维护现场秩序等。

安全管理解决方案

监测预警
风险分区管理
人员定位
全流程管理
1 重大危险源监测预警系统
主要功能:
  • 重大危险源实时监测
  • 视频监控
  • 二道门数据
  • 报警管理
  • 大数据分析
重大危险源在线监测预警系统实现重大危险源的24小时在线实时监测和预警,保证工业现场工作人员和危险装置的安全,防止出现有毒/可燃气体泄漏、压力过大、温度异常等对企业安全造成隐患的危险因素。进一步强化重大危险源安全管控,有效防范较大事故,坚决遏制重特大事故。
2 企业安全风险分区管理系统
主要功能:
  • 风险辨识
  • 风险等级
  • 风险管控
  • 三卡信息管理
  • 风险四色图
  • 风险研判
通过对生产过程中危害和有害因素的识别,运用科学有效方式统计危害程度并进行分析(主要为:低风险、一般风险、较大风险、重大风险),通常使用“四图色”进行标记,利用颜色区分危险(有害)因素级别。形成“两单三卡”,分别是危险(有害)因素排查辨识清单、安全风险等级管控清单,安全生产责任承诺卡、作业场所(工作岗位)危险(有害)因素和物品危险(有害)危险特性应知卡、应急处置卡等。
3 生产人员在岗在位管理系统
主要功能:
  • 定位管理
  • 作业人员在岗在位
  • 作业区域管理
  • 生产作业区域管理
  • 报警区域管理
  • 监控管理
  • 电子围栏区域管理
  • 告警管理
本公司人员定位系统有多种技术研发:zigbee,蓝牙,UWB。整体方案既可部署在局域网上,也可部署在公网上, 既具有定位功能又有基于位置数据的服务功能,其建成后拥有统一的管理平台和数据库,为管理决策提供最翔实基础数据,是工厂智能管控系统通过信息技术提升管理能力的重要平台。
4 企业生产全流程管理系统
主要功能:
  • 目标责任管理
  • 安全制度管理
  • 安全风险管控
  • 现场管理
  • 教育培训
  • 应急管理
  • 事故管理
  • 文件管理
  • 变更管理
安全生产信息化管理是企业生产的核心业务系统,结合了化工企业安全生产标准化和过程中生产全流程管理的要素,主要包括:安全生产目标责任管理、安全制度管理、安全生产费用、安全劳保用品管理、职业病危害、职相关方管理、行为安全检查、安全文件管理、安全文化、安全知识库、法律法规识别模式、安全绩效考核等,将化工企业流程管理有效的进行风险管控,优化企业安全管理体系提高企业的管理效能。
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